L’industria della produzione additiva sta attraversando una fase di maturazione: non più solo prototipazione, ma tecnologie 3D capaci di produrre parti funzionali in serie, con efficienza, ripetibilità e controllo qualità rigoroso.
In questo contesto, la tecnologia Multi Jet Fusion (MJF) si afferma come un punto di riferimento per chi cerca prestazioni elevate su materiali plastici tecnici.
Esploriamo ora insieme i principi di MJF, i suoi vantaggi rispetto alle tecniche laser-based, gli sviluppi attesi entro il 2026 e il ruolo che un partner affidabile e certificato può giocare nell’adozione industriale.
Abbiamo conseguito la certificazione ISO 9001 per una maggiore garanzia verso chi ci sceglie: vediamo insieme anche come si traduce concretamente in benefici per coloro che cercano un fornitore che non lasci nulla al caso.
La tecnologia MJF opera su un principio ibrido tra “getto di agenti liquidi” e fusione termica. Uno strato di polvere viene depositato sul piano di costruzione, poi delle testine inkjet distribuiscono due agenti: un fusing agent (agente di fusione) che favorisce la sinterizzazione della polvere quando riscaldata, e un detailing agent (agente di dettaglio) che limita la fusione nelle zone adiacenti, preservando precisione e definizione.
Dopo la deposizione degli agenti, la superficie è riscaldata (di solito da una fonte IR o radiante) per attivare la fusione selettiva. Il processo si ripete strato dopo strato fino al completamento del pezzo.
Questo approccio consente di ottenere un tempo di costruzione per strato quasi costante, indipendentemente dalla geometria del pezzo, contrariamente ai processi basati sul laser dove il tempo di processo è strettamente legato alla superficie che deve essere sinterizzata.
Un componente stampato con MJF attraversa generalmente questi stadi:
Stesura dello strato – la polvere viene distribuita uniformemente sul piano di costruzione.
Deposizione agenti – testine inkjet applicano fusing agent e detailing agent sulle aree del layer.
Fusione termica – la superficie viene riscaldata tramite irraggiamento (IR) per fondere selettivamente le zone con fusing agent.
Raffreddamento e consolidamento – la parte e la polvere circostante si raffreddano e stabilizzano.
Post-processo / finitura – rimozione della polvere non sinterizzata, eventuali processi di o finitura superficiale (vapour smoothing)
L’intero flusso è continuo e integrato, il che favorisce produttività e ripetibilità.
Uno dei punti di forza di MJF è l’applicazione uniforme del calore su tutta l’area di stampa, il che riduce gradienti termici e deformazioni locali. A differenza delle tecnologie laser-based (es. SLS), dove il percorso del laser incide sul tempo e la distribuzione di energia, la MJF offre un comportamento prevedibile e costante per ogni strato.
In sintesi, il processo offre una maggiore stabilità produttiva e ripetibilità anche per componenti dalle geometrie complesse, riducendo il rischio di “collo di bottiglia” legato alla geometria.
Per chi proviene da esperienze con Selective Laser Sintering (SLS) o altre soluzioni laser-based, le differenze con MJF si manifestano chiaramente in vari ambiti.
Velocità di produzione
Mentre nelle tecnologie laser ogni zona viene “scansionata” e “disegnata” con il laser — e il tempo cresce con la complessità — in MJF ogni strato è trattato uniformemente in blocco, rendendo il tempo per layer costante. Questo conferisce un vantaggio nel throughput reale sulle build complesse.
Omogeneità e isotropia
Grazie alla fusione diffusa e uniforme, MJF tende a dare proprietà isotrope migliori (ossia prestazioni simili sui tre assi) rispetto ai processi laser che possono introdurre anisotropie dovute all’orientamento della scansione o ai gradienti termici.
Controllo voxel-by-voxel
Una delle caratteristiche più distintive di MJF è la capacità di modulare proprietà a livello di voxel (volume unitario elementare) applicando agenti diversificati in zone diverse. Ciò consente di creare componenti con zone più rigide, zone più flessibili o proprietà funzionali integrate, all’interno dello stesso corpo.
Costanza dimensionale e ripetibilità
L’approccio integrato, con controllo termico e manipolazione uniforme, migliora la ripetibilità, ovvero la capacità di ottenere lo stesso risultato su più batch. La riduzione degli errori termici e delle deformazioni contribuisce alla costanza dimensionale, un fattore critico nelle produzioni industriali.
In sintesi, MJF propone un vantaggio competitivo quando servono parti funzionali con prestazioni meccaniche, finiture stabili e volumi moderati o elevati, con costi predicibili.
Attualmente, le principali famiglie di materiali supportati e oggi disponibili in MJF includono:
Ogni materiale ha sue sfide (assorbimento d’umidità, sensibilità termica, riciclabilità) e richiede formulazioni specifiche per compatibilità con il processo MJF.
Guardando al futuro prossimo, alcune linee di sviluppo appaiono particolarmente promettenti:
Compounds con fibre corte o nano-riempimenti
Inserire fibre di vetro, carbonio o particelle nano-scale (nano-argille, nanotubi) per incrementare modulo, resistenza e prestazioni dinamiche.
Polimeri conduttivi integrati
Creare percorsi elettrici incorporati direttamente nel pezzo, grazie a materiali conduttivi o compositi, per applicazioni in sensori, riscaldatori o dispositivi ibridi.
Elastomeri evoluti (TPU / TPA ad alte prestazioni)
Verso materiali con maggior stabilità, minor assorbimento d’umidità, migliori proprietà cicliche e maggiore compatibilità con agenti funzionali.
Da qui al 2026, si prevede l’evoluzione verso profili dinamici / adattativi (dynamic profiles), dove algoritmi di intelligenza artificiale e machine learning possano:
Modulare in tempo reale densità di agenti, energia di fusione e spessore layer in funzione della geometria locale
Correggere errori e discrepanze durante la build
Ottimizzare tempi, energia e qualità in modo autonomo
Questo approccio voxel-aware permetterà di generare regioni con proprietà diversificate all’interno dello stesso pezzo, in automatico.
Per ora, MJF opera tipicamente con spessori dall’ordine di 80–120 µm, ma la spinta verso spessori inferiori a 80 µm apre la strada a superfici più lisce e dettagli più fini. Questo richiede una gestione termica ancora più precisa.
In parallelo, l’introduzione di controlli termo-elettrici attivi (resistori locali, elementi di raffreddamento controllati, feedback termico) permette di mitigare gradienti locali e deformazioni, migliorando uniformità e qualità finale.
Per molte applicazioni, la qualità superficiale e l’estetica sono cruciali. Ecco le tecniche emergenti:
Laser polishing selettivo: levigare zone critiche in maniera localizzata
Plasma treatment: sciogliere microporosità e migliorare finitura superficiale
Micro-spray compattanti: applicare polveri o soluzioni fluide per “riempire” rugosità o imperfezioni
Colorazione voxel-wise: stampa del colore assieme agli agenti (quando abilitata)
Serigrafia 3D diretta: deposizione di inchiostri sulle superfici prodotte
Iniezione di rivestimenti: applicazione di coating plastici o ibridi direttamente nella parte stampata
Una strategia avanzata può combinare:
Ablazione (laser, plasma) per creare microtexture controllate
Coating protettivo o estetico per migliorare resistenza chimica, tribologica o visiva
Il risultato è una superficie che unisce design, resistenza e funzionalità.
Per garantire che le parti prodotte rispettino tolleranze strette, le macchine future potranno integrare una sensoristica integrata e un’auto-calibrazione layer-by-layer.
Nello specifico si tratta di:
Sensori termici distribuiti nel letto di polvere
Sensori di deformazione o strain gauges
Sistemi ottici – visione/laser – per monitoraggio della fusione
Feedback in tempo reale che corregge errori o variazioni del processo
Sebbene le tolleranze attuali risultino ancora superiori, la roadmap di evoluzione MJF guarda a un obiettivo chiaro: raggiungere la precisione di ±0,1 mm o ±0,1 % di scala — un traguardo che, una volta conquistato, segnerà un salto di qualità decisivo per la stampa 3D industriale.
Questo posizionamento renderebbe MJF competitivo anche rispetto a tecniche sottrattive se il costo e la ripetibilità fossero adeguati.
La combinazione di sensoristica, calibrazione automatica e algoritmi predittivi consente un controllo qualità continuo durante la build, anziché solo dopo. Ciò riduce scarti, intervalli di validazione e rischi.
Questo significa avere un controllo costante del processo per ripetibilità industriale.
La tecnologia Multi Jet Fusion è sempre più una soluzione adottata in diversi ambiti. Vediamo insieme alcuni.
Parti funzionali in serie medio-piccole
MJF è già utilizzato per produzione di pezzi tecnici, utensili, alloggiamenti, supporti, in serie medio-piccole. La libertà geometrica consente strutture leggere e integrate.
Medicale personalizzato
Nel settore medicale, la personalizzazione è richiesta: MJF può offrire dispositivi su misura, protesi leggere, geometrie complesse con materiali biocompatibili (o compatibili) e certificati.
Consumer high-end e design industriale
Con finiture cromatiche di qualità e materiali “bianchi puri” in sviluppo, MJF può penetrare mercati come cover estetiche, inserti di design, componenti di dispositivi smart.
Elettronica e componenti con conduttività integrata
Con materiali conduttivi e strutture ibride, MJF potrà stampare componenti con percorsi elettrici integrati direttamente, riducendo assemblaggi e migliorando l’integrazione funzionale.
Molte aziende che desiderano avviare progetti complessi con la stampa 3D si imbattono in fornitori che offrono:
Qualità variabile tra lotti
Tempi incerti o inattendibili
Assenza di tracciabilità o documentazione rigorosa
Problemi nella scalabilità o nel controllo qualità
Questi problemi compromettono la progettazione, la fiducia e la fattibilità stessa dei progetti industriali.
Avere la garanzia della certificazione UNI EN ISO 9001:2015 cambia un po’ le carte.
Noi abbiamo scelto di ottenere questa certificazione perché il nostro Sistema di Gestione per la produzione additiva scalabile fosse una garanzia per chi ci sceglie: offriamo standard riconosciuti a livello internazionale e la certificazione ne attesta l’eccellenza del servizio.
Infatti, questa certificazione garantisce che:
I processi sono documentati, controllati e verificati
Viene mantenuta la tracciabilità completa di ogni fase (materiale, parametri, operazioni)
È previsto un sistema di audit interno, verifica continua e miglioramento continuo (PDCA)
Le non conformità vengono gestite formalmente con azioni correttive e preventive
Quando concordato e necessario, il cliente può richiedere evidenze, report dell’intero processo produttivo
Il nostro impegno verso innovazione, controllo e continuità industriale, trasforma il “service di stampa 3D” in partnership strategica per chi vuole trasferire la produzione additiva nel flusso industriale. Il nostro status certificato ISO 9001 è una prova concreta di un posizionamento di top performance.
La tecnologia Multi Jet Fusion incarna una delle evoluzioni più interessanti nella stampa 3D industriale: combina produttività, libertà geometrica, qualità e potenziale evolutivo. Nel percorso verso il 2026, le innovazioni in materiali, controlli termici, algoritmi adattativi e integrazione software promettono di elevare ulteriormente le prestazioni.
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